Monitorowanie produkcji w systemie MES
Istotą funkcjonowania firm przemysłowych jest produkcja i ciągła optymalizacja procesów z tym związanych. Standard Industry 4.0 wymusił digitalizację danych, obrabianie ich w czasie rzeczywistym i automatyzację procedur w oparciu o dokładne, wiarygodne analizy, dotyczące efektywności prac. Skutecznym narzędziem, które wspomaga te działania, jest system MES.
Podstawą każdego informatycznego systemu zarządzania jest gromadzenie dużych ilości danych, współdzielenie ich z innymi urządzeniami, przetwarzanie i prezentacja w przystępnej formie. Nie inaczej jest z oprogramowaniem klasy Manufacturing Execution System (MES).
Setki źródeł danych
Fabryka zwykle sprawia wrażenie bardzo skomplikowanego środowiska - i jest nim w istocie. System MES czyni je jednak znacznie bardziej przejrzystym, zrozumiałym i przewidywalnym, ponieważ urządzenia produkcyjne, czujniki różnego typu oraz terminale łączą się za jego pośrednictwem w jedną sieć. Pozwala to im wymieniać się danymi w czasie rzeczywistym, a managerom produkcji - mieć wgląd na bieżąco w każdy istotny aspekt procesu wytwórczego.
Tysiące historii
System MES jest w stanie identyfikować lokalizację i status każdego, nawet najdrobniejszego, elementu, potrzebnego do finalizacji zlecenia. Manager nie tylko otrzyma powiadomienie, jeśli produkcja zostanie wstrzymana ze względu na brak surowca lub komponentu, ale także będzie w stanie prześledzić pełną historię podróży pomiędzy magazynem a halą produkcyjną nawet najmniejszej śrubki. To z kolei pozwala zdiagnozować błędy w procedurach, potencjalne “wąskie gardła”, szczególnie wrażliwe operacje produkcyjne, itd.
Produkcja, która nigdy nie zasypia
Dla zakładów przemysłowych bardzo ważne jest, aby park maszynowy pracował możliwie intensywnie przez cały czas. System MES pozwala mierzyć efektywność, wyrażoną parametrem OEE (Overall Equipment Effectiveness). Składają się na niego dane dotyczące jakości, dostępności i wydajności urządzeń. Ta wartość zwykle w firmach jest rodzajem benchmarku - punktu odniesienia, dzięki któremu można zobaczyć po pewnym czasie, czy wdrożone działania optymalizacyjne przyniosły poprawę. Ma to tym większy sens, że System MES zapewnia bardzo wysoką szczegółowość danych, dzięki czemu droga do operacyjnej doskonałości może odbywać się małymi kroczkami, a wgląd w różne zestawy danych pozwoli na bieżąco sprawdzać, co daje największy efekt, gdzie leżą źródła problemu, itd. Oprogramowanie potrafi także optymalizować harmonogram prac, tak aby w przypadku np. awarii lub braku komponentów, maszyny były mimo wszystko w ruchu, realizując mniej wymagające zadania. W mikroskali efekty będą zapewne mało okazałe, ale już po pewnym czasie sama wartość OEE pozwali dostrzec kolosalne różnice, które łatwo da się przełożyć na zaoszczędzone pieniądze, niższe opłaty eksploatacyjne, etc.
Nic się nie zmarnuje
System MES doskonale broni firmę przed różnego rodzaju marnotrawstwem. Mierzenie czasu każdej operacji technologicznej pozwala zidentyfikować źródła opóźnień, wskazać procesy najbardziej pracochłonne, czy obarczone największym ryzykiem błędu. Przed czujnym okiem sensorów i oprogramowanie nie ukryje się także żadna anomalia w wysokim zużyciu komponentów, zbyt dużej ilości odrzutów czy mniej wydajnej pracy maszyn. Szybkie zdiagnozowanie przyczyny problemu pozwala na zdecydowaną i dobrze zaadresowaną interwencję oraz unikanie podobnych problemów w przyszłości.
Peter Drucker, nazywany niekiedy “guru produktywności”, jest autorem sławnego powiedzenia: nie możesz zarządzać tym, czego nie możesz zmierzyć. Myślą przewodnią tej koncepcji jest kontrola, wynikająca z posiadania odpowiednio rozległego zbioru danych. Obie te wartości gwarantuje wdrożenie w firmie produkcyjnej systemu MES. Zbierając i porównując z sobą dziesiątki danych, dotyczących przebiegu procesu produkcji, staje się w nowoczesnych firmach najdokładniejszym źródłem informacji i najbardziej zaufanym doradcą. Trudno wyobrazić sobie, aby na dzisiejszym rynku, w dobie Industry 4.0, firmy mogły sobie poradzić bez oprogramowania tego typu.
